БИЗНЕС-ПАРТНЕР ДЛЯ
ПАРОКОНДЕНСАТНЫХ СИСТЕМ

Мы команда профессионалов в области оптимизации технологических процессов и применения пара на производстве. Мы специализируемся на решении проблем, связанных с неэффективным расходованием энергоресурсов на предприятии, сохраняя максимальную производительность.

Наши комплексные решения обеспечивают эффективную работу оборудования, снижают потребление энергии и сохраняют безопасность и соответствие нормам на производстве.

Мы знаем, как развивать и поддерживать стабильность технологических процессов, а знания в области пароконденсатных системы являются нашим основным активом.

Опыт работы

Мы предлагаем решения со сроками окупаемости в рамках инвестиционной политики клиента. Команда из квалифицированных специалистов и сервисных инженеров реализует решения по снижению потребления энергии, выбросов в окружающую среду и окупаемости инвестиций (ROI).

Окупаемость решений

Мы следуем лучшим практикам устойчивого развития. Наши специалисты помогут повысить уровень повторного использования энергоресурсов, обеспечить безопасность производства и прозрачность взаимодействия.

ESG

Снижение издержек и выбросов без потери производительности

Эксплуатация энергоэффективной пароконденсатной системы не должна включать в себя компромиссы, которые могут привести к снижению производительности. С нами вы сможете снизить издержки и выбросы двуокиси углерода, достичь соблюдения технических норм и требований, сохранив при этом бесперебойность работы системы.

Решение конкретно под Ваши нужды

Наши решения обеспечивают эффективную работу оборудования предприятия и его соответствие техническим стандартам и законодательству.

Услуги

Поставка оборудования

Мы предлагаем широкий ассортимент продукции, охватывающий практически все части пароконденсатной системы – генерация, распределение, потребители, возврат конденсата и рекуперация энергии.
Заполните заявку и мы подберем оборудование конкретно под Ваши нужды и обеспечим его поставку со склада или от производителя.

Поставка
оборудования

Кейсы

Клиент:

Лидер на рынке хлебобулочных изделий в России

Цель:

Рекуперация тепла выпара деаэратора

Решение:

Парогазовая смесь, которая ранее выбрасывалось в атмосферу, являлась дополнительным источником тепла для нагрева питательной воды после химводоподготовки и позволяла снизить потребление острого пара подаваемого на деаэратор.

Предложение НОСТ-Солюшенс заключалось в рекуперации как можно большего количества пара и использовании полученной энергии в производственном процессе повторно, что позволяло сократить потери энергии и денег. Для реализации решения был установлен конденсатор выпара на деаэраторе.

РЕЗУЛЬТАТ:

Экономия пара, необходимого для нагрева воды в деаэраторе до требуемой температуры. Как следствие происходит экономия газа и снижаются ежегодные расходы более чем на 800 тыс. рублей за счет реализации решения.

Кейсы

Клиент:

Лидер на рынке хлебобулочных изделий в России

Цель:

Рекуперация тепла выпара деаэратора

Решение:

Парогазовая смесь, которая ранее выбрасывалось в атмосферу, являлась дополнительным источником тепла для нагрева питательной воды после химводоподготовки и позволяла снизить потребление острого пара подаваемого на деаэратор.

Предложение НОСТ-Солюшенс заключалось в рекуперации как можно большего количества пара и использовании полученной энергии в производственном процессе повторно, что позволяло сократить потери энергии и денег. Для реализации решения был установлен конденсатор выпара на деаэраторе.

РЕЗУЛЬТАТ:

Экономия пара, необходимого для нагрева воды в деаэраторе до требуемой температуры. Как следствие происходит экономия газа и снижаются ежегодные расходы более чем на 800 тыс. рублей за счет реализации решения.

Кейсы

Клиент:

Транснациональная компания по производству продуктов питания и напитков

Цель:

Оптимизация технологического процесса

Решение:

В процессе аудита производства продуктов на основе томата необходима горячая вода, при этом продукт после завершения обработки требует охлаждения. Было определено, что вода для технологических нужд может стать хладагентом для охлаждения пастеризованного продукта одновременно нагреваясь до необходимых параметров. Было предложено изменить конфигурацию контура рекуперации тепла. Кроме того, предложено переместить место нагрева воды к месту использования, что обеспечило значительное сокращение потребления пара и стабильность поддержания температуры воды для технологических нужд при различных нагрузках. Также при обследовании было выявлено низкое качество проточной воды, что оказывало влияние на снижение эффективности работы охладителей и постоянное увеличение расходов хладагента вместе с ростом накипи на стенках.

Для модернизации были определены следующие цели:

• полное устранение необходимости в прямоточном охлаждении;
• рекуперация тепла для процесса охлаждения через пластинчатый теплообменник с предварительным нагревом охлажденной технологической воды на месте использования, а не в котельной;
• обеспечение пастеризатора необходимой тепловой энергией при постоянстве температуры в соответствии с рецептурой.

РЕЗУЛЬТАТ:

Значительное сокращение затрат производственной площадки на генерацию тепловой энергии и воду . Достигнутая экономия: Тепловая энергия 4 491 ГДж/год (экономия в 60%), Вода 33 420 м3 /год (экономия в 93%); CO2 252 387 кг/год (экономия в 60%).

Кейсы

Клиент:

Крупнейшая компания агропромышленного комплекса Тверской области по переработке мяса свинины

Цель:

Повышение эффективности производства комбикормов

Инженерные решения позволили значительно снизить простои оборудования за счет корректной работы пароконденсатной системы. Производство стало работать с проектной мощностью, в штатном режиме. Исключено возникновение пролётного пара, конденсат в полном объёме возвращается в котельную в соответствии с проектной схемой.

РЕЗУЛЬТАТ:

Одним из структурных подразделений компании является цех по производству комбикормов, основная задача которого — обеспечение животноводческого комплекса компании высококачественными полнорационными комбикормами. Проблема с которой сталкивались сотрудники - избыточная влажность получаемого комбикорма и, вызванная ей остановка гранулятора.

При проверке были выявлены некоторые недостатки проектных технических решений и нарушения в процессе монтажа оборудования. По итогам проведенной совместной работы были сформированы рекомендации по оптимизации параконденсатной системы и дооснащению её необходимыми элементами - прерывателями вакуума, воздушниками для отвода воздуха из паровой системы, обратными клапанами на линиях отвода конденсата. Было рекомендовано заменить на дренаже оборудования термостатические конденсатоотводчики на поплавковые, это обеспечило эффективный отвод конденсата сразу при его формировании. Установка узла отвода конденсата в нижней точке подводящего паропровода позволила обеспечить качество подаваемого пара и отсутствие гидроударов в паровой системе.

Решение:

Кейсы

Клиент:

Крупнейшая компания агропромышленного комплекса Тверской области по переработке мяса свинины

Цель:

Повышение эффективности производства комбикормов

Инженерные решения позволили значительно снизить простои оборудования за счет корректной работы пароконденсатной системы. Производство стало работать с проектной мощностью, в штатном режиме. Исключено возникновение пролётного пара, конденсат в полном объёме возвращается в котельную в соответствии с проектной схемой.

РЕЗУЛЬТАТ:

Одним из структурных подразделений компании является цех по производству комбикормов, основная задача которого — обеспечение животноводческого комплекса компании высококачественными полнорационными комбикормами. Проблема с которой сталкивались сотрудники - избыточная влажность получаемого комбикорма и, вызванная ей остановка гранулятора.

При проверке были выявлены некоторые недостатки проектных технических решений и нарушения в процессе монтажа оборудования. По итогам проведенной совместной работы были сформированы рекомендации по оптимизации параконденсатной системы и дооснащению её необходимыми элементами - прерывателями вакуума, воздушниками для отвода воздуха из паровой системы, обратными клапанами на линиях отвода конденсата. Было рекомендовано заменить на дренаже оборудования термостатические конденсатоотводчики на поплавковые, это обеспечило эффективный отвод конденсата сразу при его формировании. Установка узла отвода конденсата в нижней точке подводящего паропровода позволила обеспечить качество подаваемого пара и отсутствие гидроударов в паровой системе.

Решение:

Остались вопросы?

Задайте их нашим специалистам